改變受制于人局面 躋身世界先進水平

中國一重集團公司總經理、股份公司董事長 吳生富

中國一重是國內能源裝備的主要供應商，10年間，在核電裝備、能源裝備大型鑄鍛件和石化容器等方面，中國一重傾力自主創新和技術產業化、裝備國產化，創造了輝煌業績，達到了世界先進水平。

剛剛通過驗收的第四代核電“中國實驗快中子反應堆工程”中，中國一重研制了主設備反應堆容器及堆內構件、旋轉屏蔽塞，全部實現國產化，充分展現了中國在復雜核設備領域的科技水平和實力。

能源是國民經濟的動力，在能源產業的發展中，國產化是改變受制于人局面、節約成本的必由之路，并可有力地推動我國能源裝備制造業的自主創新與發展。在我國積極穩妥發展核電的背景下，國外非但不轉讓能源裝備所需大型鑄鍛件的制造技術，提供成品鍛件也需制造國審查許可，國內已開工的核電項目由于鍛件制約已嚴重拖期。為此，國家下決心要實現核電鍛件的國產化，并將這一重擔交給了中國一重。在一重人的艱苦努力下，“二代加”、“三代”核島主設備全部鍛件研制成功，實現批量生產。目前，中國一重已形成年產3.5臺套百萬千瓦級核島一回路主設備、5套核電站設備所需大型鑄鍛件的能力，國內80%以上的核電鍛件、70%以上的核反應堆壓力容器均由中國一重生產，從而扭轉了我國核電重大技術裝備所需關鍵設備和大型鑄鍛件受制于人的局面。

不僅如此，在水電領域——中國一重已掌握超低碳不銹鋼的冶煉和鑄鍛造技術，具備年產500萬千瓦巨型水輪發電機組鑄鍛件的制造能力;在火電領域——中國一重已掌握了超超臨界轉子、汽輪機缸體的制造技術，轉子鍛造技術已達到國際先進水平，并具備年產3000萬千瓦的供貨能力。

在石油化工領域——中國一重已具備年產5萬噸鍛焊結構容器和3萬噸板焊結構容器及超大型換熱器產品的生產能力，成為當今世界煉油用加氫反應器的最大供貨商。因為中國一重的產品質量、按期交貨能力世界一流，且價格最具競爭力，使得國外容器制造巨頭最終不得不退出了中國市場。

“十二五”時期，中國一重將繼續響應國家調整能源結構、大力推進能源裝備國產化的戰略部署，抓住國家重啟核電建設的契機，全力提供安全可靠、技術先進的三代核電裝備，并大力發展煤轉化裝備、海上風電、海洋工程等能源裝備關鍵及成套技術，為滿足能源行業發展需求做出更大的貢獻。

重大技術裝備是強國之本

東方電氣集團有限公司董事長 王計

1958 年10月13日，中國東方 電氣集團有限公司的第一個企業——德陽水力發電設備廠在四川破土動工。到上世紀六十年代中期，因 “ 三線”建設的需要，中央政府又在四川陸續建立了鍋爐廠和汽輪機廠，并統一冠名為“東方”。從此，我國第三個完整的大型發電設備制造基地在內地形成了。在經過一系列體制改革之后，1999年，東方 電氣集團被中央確定為涉及國家安全和國民經濟命脈的 39 戶國有重要骨干企業之一。正是這樣一個在計劃經濟年代里誕生、在動蕩年代里成長、經歷了轉軌時期的改造、承受了自然災害的考驗的大型國有企業，逐漸地成長和成熟起來。今天，帶著“DEC(東方 電氣)”標識的大型成套發電設備已經批量進入國際市場，并與世人耳熟能詳的美國通用電氣、德國西門子、法國阿爾斯通、日本三菱重工等國際著名公司實現同臺競爭。

回首東方 電氣五十多年的發展歷程，過去的十年，恰恰就是發展最快的十年。2002年，黨的十六大隆重召開。同年，也正式啟動了我國新一輪電力體制改革。到2011年的十年間，全國發電量從1.65萬億度提高到4.73萬億度，年均發電量增速達12.4%;發電裝機容量從3.57億千瓦增加到10.56億千瓦，年均增長11.4%。2011年全國新增裝機9041萬千瓦。國民經濟的快速發展刺激和推動了裝備制造業的快速進步。東方 電氣從2002年發電設備產量僅為460萬千瓦、資產規模112億元和年營業收入43億元，發展到2011年的發電設備產量4267萬千瓦、資產規模1013億元和年營業收入493億元，年平均增長率分別為32.55%、29.23%和33.38%。即使在2008年遭遇汶川大地震的重創，不屈不撓的東方 電氣人發揚“東汽精神”，攻堅克難，浴火重生，在災后重建中，成功地消除了“三線建設”留給企業發展的缺陷與遺憾，并且連續八年不斷刷新發電設備產量的世界紀錄。

過去的十年，正是東方 電氣快速發展的十年。東方 電氣得以生存和發展壯大的主力發電設備產品——大型火電機組成功邁入1000MW等級。與此同時，300MW、600MW等級燃煤及燃油燃氣火電機組已經批量走入國際市場;東方 電氣自主開發的三峽電站右岸的700兆瓦混流式水電機組，將自主水電技術與世界先進技術的差距縮短了30年;2008年6月，嶺澳核電站二期的首臺百萬千瓦級核電蒸汽發生器在東方 電氣制造完成;2009年6月，國產首臺百萬千瓦級核電反應堆壓力容器由東 方電氣制成發運;2009年12月，國產首臺百萬千瓦級核電主泵在東 方電氣成功下線;被譽為“工業皇冠上的明珠”的重型燃氣輪機，通過引進技術、本地化生產，東方電 氣做到了幾乎所有部件均可以在國內制造;在大力調整能源結構的10年當中，東 方電氣成為同時具備水力發電、火力發電、核能發電、燃氣發電、風力發電和太陽能發電“多電并舉”的裝備制造企業。在實施產品結構調整的同時，東方電 氣已走出四川，到海邊去、到江邊去、到靠近用戶的地方去，其制造資源遍布全國九省一市，徹底改變了地緣偏僻、靠山進洞的歷史布局，實現了布局結構的調整，并在海外建立了服務基地。

回顧大國崛起的歷史，崛起的真正內涵不在“大”而在于“強”。而支撐大國變強國的基本，唯有“國之重器”——重大技術裝備。翻開1958年10月14日的《四川日報》，頭版頭條套紅醒目地報道了東方電機和中國二重在德陽的破土動工。“目前規模我國最大，將來產品世界稱雄”的十六字標題，被一代又一代東方 電氣人視為國家賦予的使命、前輩寄予的希望。今天，東 方電氣決心繼往開來，再踏新征途，繼續肩負黨和人民交付的使命，實現前輩們的強國之夢，為中華民族的偉大復興做出我們東方電 氣人應有的貢獻。

應對市場變化 堅持創新驅動

中煤裝備公司總經理 濮津

中煤裝備公司是國內第一家百億級的煤機裝備制造企業，也是煤機行業第一個入圍中國機械百強的煤礦裝備制造企業。

今年上半年，中煤裝備公司主要經濟指標再創歷史新高。預計年底我們的總資產將超過180億元，全年營業收入預計接近120億元，相比于重組的2005年，營業收入增長了8倍，資產總額增長9倍，利潤增長了25倍。

但是面臨當前的煤炭市場供大于求的嚴峻形勢，我們也要時刻保持清醒頭腦，充分認清來自多方面的壓力和挑戰：一是市場需求的減緩，煤炭企業目前已經放緩了新設備的投入和老設備的更新，許多技改項目目前都已推后或者暫停。

二是行業產能過剩，各地紛紛打造百億成套的煤機企業。根據科工集團安調中心的統計，目前全國有近萬家的企業在進行煤機裝備及煤機配件的制造，并有千家企業已經形成了一定的制造規模，產能增長速度驚人，市場競爭已進入白熱化的階段。

三是跨國集團加快國內市場的開發，并加快與國內大型煤機集團開展戰略合作，壓縮了國內煤機企業的發展空間。

四是地方市場內部壟斷日趨明顯，主要產煤省份都從相關口徑制定下發了保護政策，個別省份還下發正式文件，限制外部的煤機裝備進入本地的市場，國內主要煤機企業也紛紛與煤炭集團合作，推進煤機制造的項目，也進一步加劇了區域市場的壟斷。

五是市場競爭無序。一些企業在市場下行的壓力下，為獲得訂單以低于成本銷售，個別企業還以免費使用的方式積極打入新市場，造成產品價格急劇下滑。

面對壓力和挑戰，我們將繼續堅持創新驅動，大力推進優勢產業、服務產業、新興產業的協同發展。“十二五”時期的總目標是到“十二五”末，與“十一五”末相比，實現經濟總量再翻一番。今后我們將努力優化重組技術研發的體系，推動產學研合作向縱深化向國際化發展。同時強化營銷服務體系，努力推動煤礦裝備制造企業由單一的產品設計制造的提供者，向采煤參與者、設備診斷與質量服務的依托者轉變。在質量管理和設計方面，我們目前已在張煤機和西安煤機聘請了國外的質量管理和技術專家，常年駐廠，按照國際質量標準控制體系，培育國際化的生產模式，有序實現海外市場的戰略目標。

科技創新打造“多彩寶石”

寶雞石油機械有限責任公司總經理 郭孟齊

黨的“十六大”召開以來的十年間，寶雞石油機械有限責任公司(以下簡稱“寶石機械公司”)，致力于為用戶提供創造卓越價值的精良油氣鉆采裝備的研制，書寫了“多彩寶石”發展史上的輝煌成就。

被譽為中國石油機械制造“母機廠”的寶石機械，建廠于1937年，是我國建廠最早、目前規模最大、研發制造能力最強的石油鉆采裝備研發制造企業，也是全球最大的陸地石油鉆機和F系列泥漿泵研發制造基地、全國最大的重要場合用途鋼絲繩研發制造基地，同時，也是我國石油鉆機標準制定機構，主導產品石油鉆機和泥漿泵產量連續6年位居全球首位，產品遠銷全球70多個國家和地區。

寶石機械的發展史，就是一部科技創新史。幾十年來，寶石機械用層出不窮的首創、突破和中國乃至世界之最，闡釋著領軍企業的使命和責任。尤其是黨的“十六大”以來的十年，寶石機械在研發超深井、特深井鉆機和海洋鉆井裝備等重大高端關鍵技術方面，屢獲突破，使我國躋身于世界石油裝備研制強國之列。

近十年來，寶石機械先后承擔了6項“國家863”計劃項目。公司在國內率先研制成功7000米至12000米陸地鉆機、人工島環軌移動模塊鉆機、500至3000馬力泥漿泵等一批打破國際壟斷的重大石油裝備，并實現了3000米至9000米各類固定式海洋鉆井平臺鉆機系統國產化。自2002年起，已為客戶提供坐底式、導管架式、自升式海洋平臺鉆井系統40余套，擺脫了我國海洋石油裝備長期依賴進口的局面，并成功打入韓國、阿聯酋等國際市場。

2005年，研制成功的我國首臺9000米超深井石油鉆機，被譽為中國石油工業的“神六”。

2007年，研制成功的我國首臺12000米特深井石油鉆機，入選當年“中國十大科技進展新聞”，并得到了胡錦濤等黨和國家領導人的關注和好評。該鉆機承擔了我國最深海相大氣田——元壩氣田的鉆探任務。

2011年，由寶石機械總承包的我國首套具有完全自主知識產權的300英尺自升式海洋鉆井平臺交付中東用戶，實現了我國自主設計、制造、檢驗的海洋鉆井平臺進入國際市場零的突破。同年10月，寶石機械一次性發布新產品21項。

今年1至10月份，寶石機械公司已完成海洋鉆井隔水管等24項新產品的試制和28項新產品的開發設計和攻關。10月22日，我國首臺4單根立柱9000米超深井鉆機在寶石機械通過專家組驗收，使我國超深井鉆機技術再上新臺階。

技術領先，市場才能廣闊。到目前，寶石機械主導產品的國內市場占有率均達50%以上，并持續批量出口美國、加拿大及南美、中亞、中東等70多個國家和地區。“寶石機械”中英文商標在全球31個國家注冊保護，是國內外高端用戶和世界主要油氣資源國的主流供應商之一。

十年來，寶石機械共獲得專利授權417件，是之前專利總數的7.9倍。專利數量穩居中國石油裝備制造系統榜首。

在科技創新的引領和推動下，企業主要經濟指標連續十年保持著年均28%以上的增長速度，實現了新的歷史性跨越。

如今，歷時五年的寶石機械技改搬遷工程已接近尾聲，新廠區的建成投產，必將加快寶石機械建設“國際著名”能源裝備制造企業的進程。

大力發展高端裝備推動中國裝備制造由大變強

工業和信息化部副部長 蘇波

改革開放以來我國裝備制造業取得了巨大成就，整個裝備制造業產值達到21.9萬億元，從總量上看我們已經位居世界第一，為發展高端裝備制造業奠定了基礎。我們技術水平取得了長足的進步,許多過去不能制造的產品，現在已經能制造，而且在某些領域還居于領先。比如電力裝備領域，我們自主研發了1000千伏交流、正負800千伏直流特高壓輸變電裝備，也能夠自己生產三代核電AP1000的大部分核電裝備;機床領域，過去我們高檔機床基本依賴進口，而且還受到很多限制，現在我們已經能生產五軸聯動機床。

黨中央、國務院高度重視裝備制造業，尤其是高端裝備制造業的發展，出臺了一系列重大決策和政策支持。如在2006年出臺的《國務院關于加快振興裝備制造業發展的若干意見》和2009年為應對國際金融危機制定的《裝備制造業調整和振興規劃》中，都明確了一系列財政、稅收、金融等支持政策;在2010年國務院《加快培育和發展戰略性新興產業的決定》，把高端裝備制造業作為七個戰略性新興產業之一;在《國家中長期科學和技術發展規劃綱要(2006-2020年)》中，專項支持了數控機床和基礎制造裝備的發展;再如國家對重大技術裝備關鍵零部件、原材料實行了進口免稅政策，以鼓勵裝備企業自主創新。下一步，針對智能裝備制造，國家還將加大專項支持力度。

目前高端裝備制造業本身的發展，首要的突破口是要不斷加大自主創新能力的建設;二是政府要提供支持創新的環境和條件;三是企業要聚集一批高水平的人才;四是要形成一批產業基地，這是國際上比較有效的一種形式。比如，法國、美國都有航空產業基地，形成了從原材料加工、生產制造到維修、服務整個產業鏈，匯聚了一大批企業。所以要打造一批有較強競爭力的產業基地，更加有效的優化配置現有資源，提高資源利用效率，帶動相關產業加快發展。工信部從2009年開始推動新型工業化示范基地的建設工作，目前已經批準了如沈陽鐵西、上海臨港的裝備制造業基地等，形成了一個對整個經濟有良好帶動的完整產業鏈，大大有助于裝備產業的發展。

未來五年或十年，我國的高端裝備制造業，一定會比現在更有發展、有成效，我們在制造業大國變為強國的路上，會邁出更加堅定、堅實的一步。

我國大型煤炭裝備達世界先進水平

中國煤炭工業協會會長 王顯政

煤炭裝備制造業是我國煤炭工業和國民經濟的戰略性產業，是煤炭工業結構調整、優化升級和持續發展的裝備部，也是構建新型煤炭工業體系的關鍵因素和重要保障。經過多年發展，我國煤炭裝備制造業取得了巨大進步，大型煤炭裝備自主研發能力、制造技術與綜合實力達到世界先進水平，國際競爭力進一步提升，部分產品技術水平躍居世界前列。我國開采裝備技術的一些方面已達到國際先進或領先水平。

必須看到，我國煤炭裝備制造能力總體水平低、生產集中度低、部分大型設備和關鍵零部件仍然依賴進口等問題依然突出。產品技術標準水平低，有些標準多年無修訂，已不能適應現有產品發展需要;產品設計理論和手段落后，產品使用壽命短、可靠性差;產品制造工藝、檢測實驗手段、加工設備落后;產品可靠性和加工制造工藝研究不夠。盡管我國煤炭裝備制造業生產總數量居世界第一位，但還存在著有規模、無實力，有體系、缺原創，有數量、無巨頭，有產值、缺效益，有單機、缺成套，有出口、缺檔次等問題。要認清形勢，抓住機遇，努力推進煤炭裝備制造業全面發展。

第一，要注重引進消化吸收再創新，推進煤炭裝備國產化。

第二，要注重信息化和工業化融合，提高煤炭裝備智能化水平。

第三，要注重現代綠色制造理念，提高煤炭裝備再制造能力。

第四，要注重集團化與專業化相結合，推動煤炭裝備制造業協調發展。